Bei der Entwicklung unserer Fertigungsanlage zur Isolierung gebrauchter Frachtcontainer hatten wir immer ein Ziel vor Augen: Aus den Seefrachtcontainern sollten Baumodule entstehen, die die vorgeschriebenen Anforderungen an das moderne Bauen nicht nur einhalten, sondern sogar noch übertreffen. Dazu gehören aber auch eine garantiert gleichbleibend hohe Qualität, kurzfristige Lieferbarkeit hoher Stückzahlen und das Erreichen optimaler bauphysikalischer Eigenschaften.

Nur zwei Stunden dauert es,
bis ein Modul mit einer schlanken Hightech-Dämmung,
inklusive Wandaufbau,
bereit ist für die Innenausstattung.

Wir haben unser Ziel nach achtjähriger Entwicklungszeit und in Zusammenarbeit unter anderem mit der RWTH Aachen erreicht. Unsere hoch technisierte Anlage, das Herzstück des Unternehmens, veredelt quasi am Band Seefrachtcontainer zu energieeffizienten Wohnräumen.

In unserer mehrzügigen Fertigungsanlage wird der Hochleistungsdämmstoff Polyurethan-Schaum (PU-Schaum) in einem mehrfach patentierten Verfahren dreidimensional und vollautomatisch in die Container eingebracht. Durch konstante Temperaturen in den Werkhallen und maschinelle Verarbeitung werden Qualitätsschwankungen ausgeschlossen.

PU-Schaum ist der Hochleistungsdämmstoff der Zukunft. Er ist gut recycelbar, absolut beständig, verliert weder an Form noch kann er zusammenfallen. Er ist hitze- und kältebeständig, höchst flexibel und macht Gebäudebewegungen mit, ohne zu reißen. Unsere Dämmung ist fugenlos, luftdicht und wärmebrückenfrei. Was einfach klingt, ist das Ergebnis jahrelanger Entwicklungsarbeit. Wir verbinden die herausragenden Eigenschaften des PU-Schaums mit industrieller Fertigung und sind darin konkurrenzlos! Optional können wir sogar PU-Schaum verarbeiten, der zu 99 Prozent aus pflanzlichen Rohstoffen hergestellt wird.

Die automatisierten Produktionsabläufe ähneln in ihrer Effizienz der Fertigung in der Automobilindustrie. Auf der Baustelle werden die bezugsfertigen Raumzellen sauber und leise zum fertigen Modulgebäude zusammengefügt. Durch den hohen Vorfertigungsgrad verkürzt sich die Bauzeit gegenüber konventionellem Bauen erheblich.

2020 haben wir unser Werkgelände in Wassenberg (NRW) erweitert. In zwei neuen Magazinhallen können jetzt bis zu 200 Module zeitgleich ausgebaut werden, und die Kapazitäten liegen bei bis zu 3.000 Containern jährlich.

Wir konnten mit unserer Innovation die schwierigen physikalischen Randbedingungen von Seefrachtcontainern erstmals überwinden. Aktuell gilt unsere Aufmerksamkeit zum Beispiel der Entwicklung einer, auf die Größe der Container optimierten Wärmepumpe zur dezentralen Heizung, Kühlung und Belüftung unserer Module. Auch Smart-Home-Lösungen zur Optimierung von Sicherheit, Komfort und Energieeffizienz unserer Raumzellen stehen in unserem Fokus.

Containerwerk ist Mitglied im Forschungs- und Entwicklungsverbund der RWTH Aachen. Als Gründungsmitglied des Clusters für Modulbau im CBI erarbeitet Containerwerk gemeinsam mit anderen Modulbauern, Fachplanern und Behörden einen Genehmigungsleitfaden für modulare Bauten, um das Genehmigungsverfahren zu rationalisieren, zu verkürzen und damit Planungssicherheit zu garantieren.

Außerdem sind wir im Konsortium für Nachhaltigkeit im Modulbau. In diesem Projekt wird eine vertiefte Bestandsaufnahme und Aufarbeitung des aktuellen Stands der Technik und Forschung zur Nachhaltigkeitsbewertung von Raumzellengebäuden nach den UN-Sustainable Development Goals durchgeführt.

Gemeinsam mit Fachplanern aus dem Cluster Modulbau der RWTH Aachen haben wir ein System für Containerhybridbau entwickelt. Die Container-Raumzellen werden in ein tragendes Raster aus Betonfertigteilen eingeschoben und bleiben somit austausch- und veränderbar. Zusätzlich ergeben sich entscheidende Vorteile hinsichtlich eines beschleunigten Genehmigungsverfahrens.